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泡沫鋁的焊接-工藝方案

焊接過程中，爐腔的升溫速度會影響到焊件的內(nèi)應小母材的品粒長大和釬料中低熔組元的蒸發(fā)等。升溫速度過快，導致焊件受熱不均勻，產(chǎn)生較大的變形和內(nèi)應力:升溫速度太慢，母材晶粒長大嚴重，釬料中低熔點組元揮發(fā)多，致使釬料熔點上升。
實驗所用的試樣體積小，鋼板薄，因此選擇盡可能快的升溫速度。但是在接近釬焊溫度時，應逐漸降低升溫速度，避免升溫慣性造成溫度超過設定值。紅外測溫探頭本身也存在一定的系統(tǒng)誤差，測得的溫度可能是夾具的溫度而非焊件溫度。此外，真空環(huán)境下單一輻射形式的傳熱效率比較低，控制程序?qū)t內(nèi)溫度的反饋調(diào)節(jié)作用會有遲滯。
為了使實驗結(jié)果具有可比性，實驗采用單變量方式，即每次實驗只改變一個工藝參數(shù)。選定了釬焊材料、釬焊溫度和保溫時間，并綜合各種因素之間的相互影響后，確定的工藝方案見表3.1。圖3.3-圖3.7為相應的升溫曲線。
保溫階段結(jié)束后，焊件隨爐冷卻，由于冷卻的條件難以精確控制，制定冷卻曲線也無必要。因此不設計焊件冷卻曲線，而在實驗過程中記錄時間點和對應的溫度，繪制實際冷卻曲線。